Los Adhesivos epóxicos para revestimientos, molduras y tabiques
    
Los productos epóxicos se presentan comúnmente en dos o más elementos: Las resinas y el endurecedor forman el sistema básico del material, mientras que el resto de los componentes son adiciones inertes para características determinadas y específicas.

La resina es el adhesivo en sí, mientras que el endurecedor permite la reactividad y reticulación de las moléculas para formar la malla de pegado en el producto.

Los epóxicos tienen más de medio siglo, pero la investigación y desarrollo sigue llevándose a cabo, llegando continuamente al mercado nuevo productos con características específicas como la aplicación bajo agua, la resistencia a bajas temperaturas o su alta velocidad de pegado.

Es importante recordar que los adhesivos en base a resinas epóxicas requieren el uso de elementos de seguridad personal para su aplicación, que cuentan con un tiempo limitado de almacenado y sellado en su envase original, y que se debe establecer con claridad su uso específico, verificando que efectivamente responda a los requerimientos.

Dos son las líneas que predominan en este campo: Puentes de adherencia y adhesivos para anclajes y reparaciones
    
Adhesivos epóxicos: Puentes de adherencia
    
Ésta es una de las líneas más importante en las que se puede encontrar el adhesivo epóxico. El principio del producto consiste en darle continuidad al hormigonado de una obra de construcción, porque éste no se puede hacer en forma constante y con este producto se le puede dar continuidad monolítica.

Adhesivos epóxicos para anclajes y reparaciones
    
Otra de las aplicaciones más frecuentes en las que se utilizan productos epóxicos se observa en anclajes y reparaciones industriales, por ejemplo en la reparación de las estructuras dañadas por sismos. Sus usos van desde la inyección de grietas, unión de hormigones, anclaje de armaduras, adhesión de placas de acero al hormigón, hasta rellenos en general.

Los epóxicos también se utilizan en el campo de pilotes para la vinculación de micropilotes con estructuras de fundación, cabezales y zapatas. Aquí lo importante es la alta resistencia, facilidad de preparación y colocación.

Adhesivos para tabiques
    
Entre las gamas de adhesivos de alto consumo se encuentran los destinados para tabiques, con una serie de variedades orientadas a la construcción.

Adhesivos para molduras
    
En esta línea de productos, las alternativas son tan variadas como los materiales sobre los que operan, desde moldura de yeso, de madera, poliuretano hasta el polietileno. En la medida que se cambia de material, se debe utilizar el adhesivo específico pues las exigencias son distintas.

Adhesivos para revestimientos
    
Este segmento tiene características particulares, pues los adhesivos que se incluyen en esta línea en numerosas ocasiones no sólo deben tomar en cuenta factores técnicos y mecánicos, sino también considerar variables estéticas relacionadas con los materiales sobre los que van a operar.

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Los tipos de agentes desmoldantes

Los agentes desmoldantes forman una barrera física que permite un desmoldado perfecto para la mayoría de aplicaciones de prefabricado de concreto, incluyendo situaciones de curado al vapor. Permiten que el aire atrapado en la superficie de contacto migre y sea liberado durante el vibrado, produciendo un concreto libre de huecos, completamente liso y con tono superficial uniforme.

Los agentes desmoldantes pueden ser clasificados como sigue:

Agentes en Polvo

Los agentes en polvo son talco, mica, harina de maíz, etc. A menudo producen un despegue suficiente y un buen venteo del molde pero producen una intensa contaminación del molde a través de incrustaciones con productos de descomposición del compuesto de caucho. Además de la superficie aterciopelada de la parte de caucho obtenida con los agentes en polvo, el tratamiento posterior para eliminar los residuos del agente en polvo es complejo. La molestia del polvo es un efecto secundario inaceptable cuando se utilizan este tipo de agentes. Por tal motivo los mismos son raramente utilizados como agentes de desmolde.

Agentes desmoldantes orgánicos

Los agentes desmoldantes pueden ser obtenidos ya sea en solventes o en forma acuosa como emulsiones, dispersiones o solución, son aplicados al molde caliente como una capa fina a pincel o en spray. En general, el efecto antiadherente es muy bueno, pero a menudo la estabilidad térmica no es suficiente para soportar temperaturas de vulcanización de hasta 200 ºC. Los productos resultantes de la descomposición provocan la contaminación del molde y se forman incrustaciones o un depósito similar a un barniz.

No obstante, los agentes desmoldantes orgánicos son los más ampliamente utilizados dado que en general son baratos y toxicológicamente inofensivos. A menudo están contenidos en agentes desmoldantes combinados basados en siliconas. También son utilizados cuando existen problemas de adherencia y no puede utilizarse la silicona.

Aceites de silicona

Son por lo general más costosos que los agentes de despegue orgánicos, sin embargo, poseen un buen efecto de despegue y son térmicamente estables por lo que han encontrado amplio uso como sprays, emulsiones acuosas o soluciones. Una desventaja es que reaccionan con los peróxidos, por lo que no son adecuados para compuestos curados con peróxidos. Por otro parte, los aceites de silicona dan a la superficie de los vulcanizados buenas propiedades de antifricción y un brillo agradable.

Agentes desmoldantes semipermanentes

En forma similar a las lacas de esmaltación, estos sistemas de desmolde, basados comúnmente en resinas de silicona, son sopleteados sobre los moldes y reticulados con calor. Las resinas se ligan física o químicamente a la superficie del molde y luego de su aplicación (usualmente mediante soplete) durante el calentamiento del molde a la temperatura de vulcanización, se adhieren fuertemente al sustrato. Además de un fácil desmolde estos reducen en forma significativa la contaminación.

Lubricantes del compuesto

El efecto antiadherente de los lubricantes que son incorporados al compuesto de caucho lleva a una cierta incompatibilidad con los elastómeros. Estos no deben cambiar las propiedades del vulcanizado. Por lo tanto son, en general, especialidades adaptadas a los elastómeros individuales y a los compuestos.

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Los agentes desmoldantes en el proceso del caucho

Muchos de los aditivos de procesamiento clásicos (homogenizantes, peptizantes, lubricantes y otros), que han sido usados en los primeros años de la formulación de caucho, aún son usados directamente o como materias primas para productos modernos.

Algunos de estos aditivos de procesamiento, son los agentes de separación que se definen como sustancias que reducen la adhesión entre dos superficies en contacto una con la otra.

Generalmente, en la producción de artículos moldeados los compuestos tienden a pegarse a la superficie del molde. Particularmente los vulcanizados son difíciles de desmoldar y en casos extremos se dañan en la extracción. Los productos de descomposición de los compuestos de caucho conducen a la formación, sobre la superficie del molde, de una capa similar a un barniz.

Por otra parte, el granallado con microesferas, método clásico de limpieza de moldes, es un proceso caro, requiere tiempo y al repetirse frecuentemente, destruye moldes de precisión.

Los compuestos que poseen, a altas temperaturas, relativamente baja viscosidad, tienden a pegarse a los moldes pulidos y dan origen a la inclusión o atrapado de aire en la superficie. Esto produce marcas en los vulcanizados. En los comienzos el efecto de venteo necesario fue obtenido a través de polvos. Los agentes de polvo eran talco y mica los que actualmente no pueden ser utilizados por razones ecológicas.

La utilización de agentes desmoldantes puede evitar estos problemas. Éstos proveen un desmolde fácil a los componentes vulcanizados y ayudan a reducir el inicio del ensuciamiento del molde. Las sustancias deben formar un film liso, coherente e inerte. Los mismos deben ser químicamente resistentes, estables térmicamente, poseer baja solubilidad en el compuesto y ser incompatibles con los elastómeros. Además de poseer una vida útil prolongada. Deben de tener un espesor micrométrico y bajo coeficiente de fricción.

Los agentes desmoldantes protegen la superficie del molde de contaminación y facilita un uso prolongado del molde o su vida útil antes que se necesite su limpieza, reduciendo tiempos perdidos y al mismo tiempo bajando costos.

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